WMS система для склада: полное руководство по управлению и автоматизации

Склад без системы управления держится на памяти опытных кладовщиков. Пока номенклатура небольшая, это работает. Когда ассортимент переваливает за тысячу позиций, а число отгрузок в день исчисляется сотнями, человеческий фактор становится главным источником проблем: пересорт при сборке заказов, лишние перемещения по складу, затяжная инвентаризация с остановкой работы.

WMS-система управления складом решает эти проблемы через алгоритмы. Каждое действие сотрудника определяет не его личный опыт, а заложенная в систему управления логика. В этом руководстве разберем, как работает WMS, чем отличается от ERP, какие виды систем существуют и что учесть при выборе и внедрении.

Что такое WMS: расшифровка и базовые понятия

WMS — аббревиатура от Warehouse Management System, что переводится как система управления складом. Это специализированное программное обеспечение, которое берет под контроль весь цикл движения товара: от разгрузки машины поставщика до передачи груза перевозчику на отгрузке.

Принципиальное отличие WMS от простого складского учета в том, что система не просто фиксирует остатки, а активно управляет процессами. Она знает физические параметры каждой позиции, трехмерную структуру склада и текущую загрузку персонала — и на основе этого выстраивает оптимальный порядок работы.

Главный принцип: система принимает решения, сотрудник их выполняет. Кладовщик получает задание на терминал сбора данных, выдвигается к указанной ячейке и подтверждает выполнение операции сканированием штрихкода. Отклонение от инструкции система не пропустит. Это означает, что результат работы склада больше не зависит от того, вышел сегодня на смену опытный сотрудник или новичок второй недели.

Основные цели и задачи системы управления складом

• Точность учета. Система отслеживает содержимое каждой ячейки в реальном времени: что там лежит, в каком количестве, когда поступило и до какого срока годно. Расхождение между тем, что числится в базе, и тем, что фактически находится на полке, стремится к нулю.
• Скорость обработки заказов. Маршруты комплектации строятся алгоритмически, задания между сотрудниками распределяются автоматически с учетом их местонахождения и текущей загрузки. Пустых перемещений по складу становится меньше.
• Управление пространством. WMS знает габариты и вес каждого артикула и размеры каждой ячейки. Она сама решает, куда разместить поступивший товар, чтобы объем склада использовался плотнее, а часто запрашиваемые позиции находились ближе к зоне отгрузки.
• Контроль персонала. Каждое действие сотрудника фиксируется с временной меткой. Руководитель видит производительность каждого кладовщика: сколько заданий выполнено, за какое время, с какими ошибками. Данные для расчета премий или выявления перегруженных сотрудников формируются автоматически.

Отличия WMS от ERP и других систем автоматизации

ERP (Enterprise Resource Planning) управляет предприятием на уровне документов и финансов: закупки, продажи, бухгалтерия, производственное планирование. Для ERP товар — строка в накладной с количеством и ценой.

WMS работает на уровне физических операций. Для нее товар — объект с шириной, высотой, глубиной и весом, который нужно разместить в ячейке B-04-2 стеллажа, а не просто провести по документу.

На практике эти системы работают в паре. ERP формирует заказ на отгрузку и передает его в WMS через интеграционный шлюз. WMS организует сборку и отгружает товар. Когда операция закрыта, статус автоматически уходит обратно в ERP. Каждая система делает то, для чего создана, и не дублирует функции другой.

Отдельно в цепочке стоит TMS (Transportation Management System) — система управления перевозками. Она отвечает за маршруты доставки, работу водителей и взаимодействие с транспортными подрядчиками. WMS передает в TMS информацию о готовых к отправке грузах.

Ключевые функции WMS системы

Стандартный набор функций охватывает полный жизненный цикл товара на складе:

• Приемка товаров. До прихода машины поставщика ERP выгружает в WMS ожидаемый план поставки — перечень артикулов и количеств. Когда груз прибывает, кладовщик сканирует штрихкоды коробов или паллет с помощью ТСД. Система сразу сверяет факт с планом: фиксирует пересорт, недостачу или поврежденные позиции. Документы приемки формируются без ручного ввода.
• Адресное хранение. После приемки каждая единица товара получает конкретный адрес хранения. Алгоритм учитывает весогабаритные характеристики (ВГХ) позиции, ее частоту востребованности по ABC-анализу и правила товарного соседства. Высокооборачиваемые артикулы размещаются ближе к зоне отбора, тяжелые — на нижних ярусах. Водитель техники получает адрес на экран ТСД и обязан подтвердить размещение сканированием ячейки.
• Комплектация и отгрузка. Сборка заказов — самая трудозатратная операция склада. WMS никогда не отправит сотрудника за одним заказом, если в очереди стоят еще двадцать. Система группирует задания, строит маршрут с минимальным пробегом и распределяет работу между сотрудниками равномерно.
• Управление запасами. Циклические проверки запасов встроены в обычный рабочий процесс: когда сотрудник берет последний товар из ячейки, терминал просит подтвердить, что полка пуста. Если там обнаружится что-то лишнее, система сразу фиксирует излишек. Остановка склада на инвентаризацию при таком подходе не нужна.
• Управление персоналом. Система распределяет задания с учетом текущей позиции сотрудника в зале и приоритета каждого заказа. Отчет по производительности за смену формируется автоматически на основе данных о выполненных операциях.
• Документооборот и аналитика. Все складские документы создаются автоматически. KPI по ключевым процессам — скорость сборки, точность комплектации, оборачиваемость ячеек — доступны в режиме реального времени, без ручного сведения таблиц.

Технологии, используемые в WMS

Терминалы сбора данных (ТСД). Это защищенные мобильные устройства на Android со встроенным 2D-сканером штрихкодов. Кладовщик читает задание с экрана, выполняет его и подтверждает сканированием. Система не засчитает операцию без скана — это и есть механизм, который исключает ошибки «положил не туда» или «взял не тот артикул».

Для работы ТСД нужно бесперебойное Wi-Fi покрытие по всему складу. Металлические стеллажи и плотно стоящие паллеты с жидкостями ослабляют сигнал, поэтому перед монтажом оборудования проводят радиообследование и строят тепловую карту покрытия. Бытовые роутеры для складских задач не годятся.

Адресация и штрихкодирование склада. Весь склад оцифровывается: каждая зона, стеллаж, ярус и ячейка получают уникальный адрес и наклейку со штрихкодом. Стандартная схема адресации строится по принципу «зона — стеллаж — ярус — позиция», например В-08-2-04. Без такой разметки WMS не может отслеживать перемещения товара по складу.

RFID. Технология радиочастотной идентификации используется там, где штрихкод неудобен: при массовой приемке паллет, в условиях плохой видимости меток или когда нужно считывать данные без прямого контакта. RFID-метки читаются через упаковку на расстоянии до нескольких метров, что кратно ускоряет инвентаризацию на больших объектах.

Облачные решения и SaaS. Вместо покупки серверного оборудования и установки системы «на свое железо» можно арендовать WMS у провайдера по подписке. Инфраструктура находится у поставщика, обновления выходят автоматически, запуск занимает несколько недель, а не месяцев. Ограничение — зависимость от качества интернет-соединения: при нестабильном канале ТСД начнут «зависать».

Интеграция с системами маркировки. Для складов, работающих с товарами из реестра обязательной маркировки «Честный знак» (алкоголь через ЕГАИС, табак, фармацевтика, молочная продукция, одежда и ряд других категорий), WMS должна валидировать коды DataMatrix на каждом этапе. Несоответствие кода товару при сканировании блокирует операцию до выяснения причины — это защищает от штрафов за пересорт марок.

Виды WMS систем: классификация и примеры

Выбор архитектуры WMS во многом определяет, насколько система справится с ростом бизнеса через два-три года. Рынок предлагает 4 класса решений с разными возможностями и стоимостью.

Коробочные (standalone) решения поставляются с фиксированным набором функций. Установка занимает минимум времени, стоимость невысокая. Подходят для складов с типовыми процессами и небольшой номенклатурой. Минус — ограниченные возможности адаптации: когда бизнес вырастет, система либо начнет тормозить процессы, либо придется менять ее целиком.

Модульные WMS на базе корпоративных платформ (в российской практике — прежде всего на базе 1С) разворачиваются поверх уже работающей учетной системы. Главное преимущество: обмен данными между WMS и ERP настраивается средствами платформы, без сложных интеграционных шлюзов. Штатные 1С-специалисты могут поддерживать систему самостоятельно. Слабое место — производительность при высоких нагрузках: когда на складе одновременно работают несколько десятков ТСД, монолитная архитектура 1С может давать транзакционные блокировки.

Облачные SaaS-системы не требуют собственной серверной инфраструктуры. Оплата идет по подписке, обновления выходят автоматически, первый запуск возможен за несколько недель. Хорошо подходят для растущих e-commerce проектов и фулфилмент-операторов, которым важна скорость старта без капитальных вложений. Зависимость от канала связи и меньше возможностей для кастомизации — основные ограничения этого класса.

Заказные и адаптируемые решения разрабатываются под конкретный склад. Это оправданно, когда стандартные продукты не закрывают специфические требования: управление конвейерными линиями, интеграция с роботизированной техникой AGV, особые условия хранения. Стоят такие решения значительно дороже и внедряются дольше, но дают возможность автоматизировать любой нестандартный процесс точно под нужды бизнеса.

При выборе класса системы важно ориентироваться не только на текущие задачи, но и на горизонт планирования. Если за два-три года объем отгрузок должен вырасти вдвое, это требование нужно закладывать в архитектуру с самого начала.

Преимущества внедрения WMS для бизнеса

1. Точность комплектации. На складе без автоматизации процент ошибок при сборке заказов обычно составляет 2–3%. В пересчете на тысячу отгрузок в день это двадцать-тридцать неверно скомплектованных заказов ежедневно. Каждая ошибка тянет за собой обратную логистику, претензии от клиентов и штрафы от маркетплейсов за нарушение SLA. При обязательном сканировании на каждом шаге сборки точность комплектации вырастает до 99,9%: система не позволит закрыть задание, если отсканированный артикул не совпадает с заданием.
2. Скорость операций. Когда система объединяет несколько десятков заказов в один оптимальный маршрут (волновой отбор), сотрудник проходит по складу один раз вместо тридцати. По данным практических внедрений, холостой пробег персонала сокращается в два-три раза, а пропускная способность склада при прежней численности сотрудников вырастает на 25–40%.
3. Использование площадей. При статичном хранении, когда каждому товару закреплена постоянная полка, реальная заполняемость ячеек редко превышает 50–60%. Динамическое адресное хранение, которое предлагает WMS, позволяет занимать любую подходящую по размеру свободную ячейку. Это дает прибавку к фактической вместимости склада порядка 15–25% без расширения площади.
4. Скорость адаптации новых сотрудников. Кладовщику не нужно знать расположение тысяч артикулов — достаточно уметь читать экран ТСД и сканировать штрихкоды. Время ввода в работу нового сотрудника сокращается с нескольких недель до двух-четырех часов. Для складов с сезонными пиками, когда за короткий срок нужно вывести на линию временный персонал, это критически важно.
5. Контроль и безопасность. Каждое перемещение товара привязано к ID конкретного сотрудника и записывается с временной меткой. Если при очередном цикличном аудите обнаруживается расхождение в ячейке, система покажет, кто последним там работал. Прозрачность операций сама по себе снижает риск потерь.
6. Окупаемость. Тяжелые коробочные решения в среднем по рынку окупаются за 12–18 месяцев. Облачные SaaS-системы начинают давать отдачу быстрее, иногда уже со второго-третьего квартала эксплуатации.

Основная экономия идет по 4 направлениям: сокращение брака и возвратов из-за ошибок комплектации, снижение расходов на сверхурочную работу персонала при инвентаризации, уменьшение потерь от просроченного товара за счет стратегий FEFO и FIFO, а также экономия на аренде за счет более плотного использования имеющихся площадей. В совокупности эти статьи могут давать снижение операционных затрат склада на 20–30% уже в первый год после выхода на плановые показатели.

Как работает WMS: ключевые сценарии и процессы

Интеллектуальная приемка и кросс-докинг

На большинстве складов без автоматизации приемка выглядит так: машина разгружена, коробки сложены у ворот, кладовщик считает их вручную по бумажной накладной. Данные о том, что фактически поступило, попадают в учетную систему спустя несколько часов — и нередко с расхождениями, которые потом приходится искать.

WMS выстраивает этот процесс по-другому. Поставщик или транспортная компания заранее передают в систему ASN — электронное уведомление о поставке с перечнем позиций и ожидаемых количеств. Когда машина приходит, кладовщик сканирует штрихкоды с помощью ТСД прямо у паллет. Совпадает ли принятое с запланированным — система показывает сразу, по каждой позиции отдельно, без сводного пересчета «в среднем по документу».

Кросс-докинг — еще один сценарий, который становится возможным только при наличии WMS. Если принятый товар уже зарезервирован под горящий заказ и его остаток в базе был нулевым, система не направляет паллету в зону хранения. Водитель получает на ТСД другую команду: везти груз сразу к месту отгрузки. Стеллаж в этом случае минуется полностью.

Динамическое размещение товаров (Put-away)

Когда размещением товара управляет человек, логика простая: куда дотянулся, туда и поставил. Высокооборачиваемые позиции постепенно оседают в неудобных углах, а сборщики нарезают лишние километры в поисках нужного артикула. Склад технически не забит — просто организован так, что большая часть рабочего времени уходит на перемещения, а не на сборку.

WMS этот хаос устраняет на входе. Как только товар принят, алгоритм подбирает для него адрес хранения: учитывает физические параметры позиции, ее рейтинг по ABC-классификации и ограничения по товарному соседству. Артикулы из группы А — ближе к зонам отбора, тяжелые позиции — на нижние ярусы. Водитель техники видит на экране ТСД конкретный адрес и не может поставить товар в другое место: система закроет задачу только после того, как он отсканирует целевую ячейку.

Комплектация заказов (пикинг)

Сборка заказов — самая ресурсоемкая часть складской работы. На бумажном складе кладовщик берет один заказ, идет по стеллажам, возвращается, берет следующий. При сотне заказов в день это означает сотню отдельных обходов.

WMS объединяет эти обходы. При волновом отборе алгоритм формирует из нескольких десятков заказов единый маршрут и отправляет сотрудника по нему один раз. По дороге он раскладывает отобранные товары в разные ячейки тележки — по одной на каждый заказ.

Зонный отбор работает иначе: склад разбит на секции, каждый сборщик отвечает за свою. Лоток с заказом перемещается от зоны к зоне, каждый сотрудник добавляет в него позиции из своего участка. Этот подход устраняет пересечения маршрутов и пробки техники в аллеях.

Для e-commerce с большим числом однотипных заказов применяется партионный отбор (batch picking): один сотрудник собирает сразу несколько заказов с одинаковыми позициями, после чего на стадии сортировки товары разделяются по отправлениям. Это сокращает общее число проходов по складу в несколько раз по сравнению с последовательной сборкой.

На крупных складах с высокими стеллажами и большим ассортиментом все чаще используется голосовой отбор (voice picking). Сотрудник получает команды через наушники и подтверждает выполнение голосом, не отвлекаясь на экран ТСД. Это ускоряет работу и снижает нагрузку на зрение при длинных сменах.

Свяжитесь с нами

Если у вас есть вопросы или вам необходимо готовое решение, заполните форму и мы свяжемся с вами в ближайшее время

Нажимая на кнопку «Отправить», вы даете согласие на обработку своих персональных данных Политика конфиденциальности.

Непрерывный аудит и контроль запасов

Классическая инвентаризация раз в год или раз в квартал — это признание того, что в остальное время реальная картина на складе и данные в учетной системе расходятся. Остановка на два-три дня, сверхурочные, заморозка отгрузок — все это следствие накопленных расхождений, которые проверка раз в несколько месяцев не исправляет, а лишь фиксирует постфактум.

При работе с WMS проверка запасов встроена в каждую смену. Когда сотрудник забирает последний товар с полки, ТСД спрашивает: в ячейке больше ничего нет? Это занимает секунду. Если кладовщик видит там что-то лишнее и отмечает это в терминале, система фиксирует излишек немедленно — без отдельной задачи и без участия контролера.

Обратная ситуация: сборщик пришел к ячейке, а товар, который там должен быть, отсутствует. Нажимает «не найдено» — ячейка уходит в стоп-лист, позиция вычеркивается из текущего задания, а на проверку отправляется уведомление. Такие сигналы накапливаются в реальном времени, а не вскрываются при плановой инвентаризации. Точность соответствия между базой и физическим наличием при таком подходе держится на уровне 99,9% без остановки работы.

Этапы внедрения WMS системы

Часто руководители складов ждут, что после установки WMS порядок наступит сам собой. Этого не произойдет. Система умножает то, что уже есть: если процессы выстроены — она их ускорит и зафиксирует, если нет — хаос станет только заметнее. Поэтому любое внедрение начинается не с выбора программного обеспечения, а с работы над процессами.

1. Анализ бизнес-процессов и аудит склада

До того как говорить с поставщиком WMS, нужно понять, как работает склад сейчас. Замеряются товарные потоки, изучаются остатки и их сезонная динамика, описывается состав оборудования и численность персонала. На этом же этапе согласуются KPI внедрения — не расплывчатые «ускорить работу», а конкретные цифры: сколько заказов в час, какой допустимый процент ошибок, за сколько часов проводить инвентаризацию.

2. Разработка технического задания

ТЗ — главный документ проекта. В нем прописываются функциональные требования к системе, список интеграций (с ERP, TMS, системами маркировки), требования к оборудованию, сроки и ответственные по каждому этапу. Без детального ТЗ поставщик WMS продает то, что удобно ему, а не то, что нужно заказчику.

3. Оцифровка пространства

Склад получает цифровую копию: каждая зона, стеллаж, ярус и ячейка размечаются уникальными адресами и штрихкодами. Параллельно весь активный ассортимент прогоняется через весогабаритное оборудование — кубисканы замеряют длину, ширину, высоту и вес каждой позиции. Без этих данных алгоритмы размещения не работают. Этот этап регулярно становится узким местом: недооцененный на старте, он смещает все расписание.

4. Конфигурирование и настройка

Под конкретные процессы склада настраиваются правила размещения товаров, стратегии отбора (FIFO, FEFO, LIFO в зависимости от типа продукции), логика распределения заданий между сотрудниками. Одновременно настраивается интеграция с ERP через API — тестируются передача заказов и возврат статусов.

5. Тестирование и пилотный запуск

Сначала каждый модуль проверяется отдельно, затем — в связке с другими и под нагрузкой, близкой к реальной. Пилот разумнее запускать на одной зоне или одном процессе, а не сразу по всему складу: ошибки в конфигурации дешевле исправлять, пока они затрагивают небольшой участок.

6. Обучение персонала

Время обучения с WMS действительно короче, чем в ручном режиме, но его нельзя игнорировать. Кладовщики должны понять логику системы, уметь реагировать на нестандартные ситуации и знать, к кому обращаться при ошибках.

7. Вывод на плановые показатели и сопровождение

Внедрение завершается не в день запуска, а когда склад стабильно выдает согласованные KPI. После этого начинается фаза сопровождения: обновления системы, доработки под изменившиеся процессы, расширение функциональности.

Особенности и сложности внедрения

• Интеграция с другими системами. Технически это самый сложный этап. WMS должна обмениваться данными с ERP, иногда с TMS, CRM, системами маркировки. Если интеграционные шлюзы настроены с ошибками, транзакции будут дублироваться или теряться. Качество API нужно оценивать еще до подписания договора.
• Чистка справочников. Грязные данные о номенклатуре в ERP — самая распространенная причина задержек запуска. Если в справочнике нет ВГХ хотя бы по части позиций, система не сможет корректно рассчитать вместимость ячеек и правила товарного соседства. Приведение справочников в порядок занимает недели и требует участия всей команды.
• Управление изменениями. Персонал склада нередко воспринимает WMS настороженно: система фиксирует каждый шаг. Это сопротивление нормально. Важно объяснить людям, что автоматизация снимает с них бремя принятия решений и защищает от несправедливых обвинений в случае недостачи — теперь система знает, кто и когда работал с каждой ячейкой.
• Сезонность. Не стоит запускать WMS в пиковый период — перед крупными распродажами или в предновогодние недели. Оптимальный момент: за несколько месяцев до пика нагрузки, чтобы система успела стабилизироваться до роста объемов.

Критерии выбора WMS системы

При выборе системы управления складом нужно оценить несколько параметров, которые в совокупности определят, насколько WMS подойдет конкретному бизнесу.

Масштабируемость и гибкость. Система должна выдерживать рост: увеличение числа SKU, объема заказов, количества пользователей. Уточните у поставщика максимальные нагрузочные показатели и что происходит при их превышении.

Удобство интерфейса. Логика ТСД-интерфейса должна быть понятна сотруднику без длительного обучения. Если для выполнения простой операции требуется пройти через шесть экранов, производительность упадет. Просите демонстрацию на реальном устройстве, а не в презентации.

Поддержка и сопровождение. Уточните: есть ли техподдержка в нерабочее время, каков SLA на устранение критических ошибок, входит ли обучение новых сотрудников в стоимость контракта. Склад работает в три смены, и сбой системы в ночь с воскресенья на понедельник — вполне реальный сценарий.

Стоимость владения. Считайте полную стоимость (TCO) на три-пять лет: лицензия, внедрение, интеграции, обучение, техподдержка, оборудование (ТСД, принтеры этикеток, Wi-Fi инфраструктура), обновления. Коробочная система с низкой ценой лицензии может обойтись дороже за счет дорогостоящих кастомизаций.

Совместимость с оборудованием. Если у вас уже есть парк ТСД на Android с 2D-сканером, новая WMS должна работать с ним без принудительной замены устройств. Если оборудование устаревшее (Windows CE), закладывайте бюджет на его обновление.

Соответствие бизнес-процессам. Оптимальная WMS — та, которую не нужно «дотягивать» под ваши процессы через дорогостоящую кастомизацию. Если поставщик говорит «сделаем под вас за отдельные деньги» по каждому второму требованию, это сигнал.

Репутация поставщика. Изучите реализованные проекты в вашей отрасли. Попросите контакты двух-трех клиентов со схожим масштабом и поговорите с ними напрямую. Чужой опыт внедрения скажет больше, чем любая презентация.

Наличие отраслевой экспертизы. Склад фармацевтики с требованиями FEFO и контролем температурного режима хранения отличается от склада строительных материалов или алкоголя с ЕГАИС. Поставщик, работавший только с ритейлом, может не знать специфики вашего сегмента. Уточняйте это на этапе переговоров: какие отраслевые кейсы есть, какие регуляторные требования уже встроены в систему.

При выборе интегратора отдельно обратите внимание на модель ответственности. Большинство поставщиков отвечают за правильность настроек системы, то есть за соответствие конфигурации техническому заданию. Принципиально другой подход — когда интегратор берет ответственность за достижение согласованных KPI и не закрывает проект до тех пор, пока склад не вышел на плановые показатели.

Заключение

WMS система управления складом перестала быть инструментом только крупных логистических операторов. Сегодня ее внедряют дистрибьюторы с несколькими тысячами SKU, производственные компании, e-commerce с собственными складами. Порог входа снизился за счет облачных решений, а окупаемость на многих проектах укладывается в год-полтора.

Ключевой вывод прост: WMS не автоматизирует склад сама по себе. Она фиксирует и масштабирует те процессы, которые уже выстроены. Если до внедрения на складе хаос, система сделает его быстрее и заметнее. Правильная последовательность — сначала навести порядок в процессах, затем автоматизировать.

Следующий шаг для тех, кто рассматривает внедрение WMS: заказать аудит склада у специалистов по логистическому консалтингу. Аудит покажет реальные узкие места, расставит приоритеты и даст основу для технического задания. Только имея на руках данные о товарных потоках, сезонности и ограничениях, можно выбрать систему, которая действительно решит задачи бизнеса.

Компания «Складская Логистика» помогает выбрать WMS под конкретные параметры склада и сопровождает внедрение до выхода на согласованные показатели. Опыт более 100 реализованных проектов в складской логистике по всей России позволяет предлагать решения, проверенные в реальных условиях.

Наши услуги

Как подготовить склад к сезонному росту нагрузок?

Подробнее

Как увеличить полезную площадь склада без расширения?

Подробнее

Вертикальные системы хранения

Подробнее

Оптимизация склада без радикальной смены WMS — реально ли?

Подробнее

Анализ и аудит склада

Подробнее

Сокращение ошибок комплектовщиков на складе — как оптимизировать

Подробнее

Логистическое проектирование склада

Подробнее

Ускорение операций отгрузки — как улучшить сроки без расширения штата

Подробнее

Логистическое проектирование 3PL-склада

Подробнее

Хочу ускорить отгрузку товаров клиентам

Подробнее

Расчет оборудования склада

Подробнее

Что делать, если персонал часто ошибается в сборке?

Подробнее

Кейсы

Проектирование, создание и автоматизация нового склада FMCG

Склад FMCG

Читать далее

Внедрение логистического проекта у крупного дистрибьютора запасных частей для автомобилей

Дистрибьютор запасных частей для автомобилей.

Читать далее

Планировка и внедрение проекта нового склада для дистрибьютора фармацевтических препаратов

Фармацевтика, 3PL.

Читать далее

Внедрение логистического проекта у дистрибьютора оборудования для тепло- и водоснабжения

Оборудование для тепло и водоснабжения.

Читать далее

Внедрение логистического проекта на авиационном заводе

Производство транспортных средств.

Читать далее

Внедрение новой технологии работы склада на производстве насосного оборудования для нефтяной отрасли

Производство насосного оборудования для добывающей промышленности.

Читать далее

Большаков Юрий

Генеральный директор ООО «Складская логистика»

• Стаж в логистике – 26 лет
• В 2006 году основал собственную компанию
• Опыт проектирования и создания складских комплексов с «0»
• Прошел путь от начальника склада до генерального директора крупного 3PL оператора
• Реализовал более 150 проектов организации и реорганизации складских комплексов с внедрением WMS решений

Связаться

Даю согласие на обработку своих персональных данных. Ознакомлен с политикой конфиденциальности