Что делать, если персонал часто ошибается в сборке?

Почему так происходит:

1. Размещение нескольких товаров в одну ячейку: при таком размещении, падает скорость отбора и качество отбора зависит от квалификации персонала.

2. Размещение визуально похожих товаров в соседние ячейки: при таком размещении, вероятность ошибки повышается в разы.

3. Товары с разной вложенностью: при отборе не понятно, что нужно отобрать один товар или один блок (упаковку) товара.

4. Нечёткие или устаревшие инструкции: разночтения, много текста, мало визуала.

5. Вариативность изделий/заказов: частые изменения спецификаций без оперативного донесения до персонала склада.

6. Плохая идентификация: неочевидная маркировка, одинаковые упаковки, отсутствие цветовой дифференциации.

7. Человеческий фактор: усталость, спешка, мультитаскинг, языковые барьеры.

8. Непродуманная эргономика: удаленные ячейки, пересечения потоков, неудобные рабочие места.

9. KPI “скорость любой ценой”: стимулируют обход проверок.

10. Недостаточное обучение и адаптация новичков: “прилепили к опытному” вместо системной программы.

11. Отсутствие встроенного контроля: ошибки выявляются слишком поздно (на отгрузке/у клиента).

12. Разрозненные IT-системы: нет онлайновой верификации, сканирования, фотофиксации, запретных комбинаций.

13. Нет культуры улучшений: инциденты лечатся “выговором”, а не устранением причины.

Как обычно решают проблему

Что делают неэффективно:

1. Усиливают штрафы и “закручивают гайки” — краткосрочный эффект, растёт скрытие ошибок.
2. Пишут “толстые” регламенты — их не читают и не обновляют.
3. Дублируют контроль в конце — дорого, поздно, перегружает ОТК.
4. Нанимают “ещё людей” — масштабирует проблему, а не решает её.

Что работает лучше:

1. Встроенное предотвращение ошибок (poka‑yoke): ключи/шаблоны, регламенты, исключающие неправильную сборку, цветовое кодирование, уникальные места отбора.
2. Цифровые инструкции: пошаговый интерфейс с фото/видео, блокирующие шаги без подтверждения, контроль версий.
3. Сканирование штрихкодов/QR: проверка соответствия артикула, партии, серийника, даты.
4. Pick-to-Light/Voice-пикинг и адресное хранение: снижение путаницы в комплектовании.
5. Промежуточные “светофоры” качества (jidoka): стоп-линия при отклонении.
6. Кросс-функциональный kitting: комплектование наборов перед сборкой, снижение сложности на посту.
7. Обучение по стандартам с оценкой навыков, наставничество и периодическая ротация задач.
8. 5S и эргономика: индивидуальные места хранения товаров, регламенты и инструменты, устранение лишних движений.
9. Корректные KPI: FPY (первопроход), DPMO, доля переделок, ошибки на 1000 единиц, а не только скорость.